1. Ozadje projekta

Juneng Technology je podjetje za integracijo sistemov za shranjevanje energije. Ob eksplozivni rasti naročil za velike sisteme za shranjevanje in industrijske ter komercialne sisteme za shranjevanje energije se vrzel v proizvodni zmogljivosti tekočinsko hlajenih enot še naprej povečuje. Originalna polavtomatizirana proizvodna linija ima razpršene procese in je odvisna od ročnih kontrolnih postopkov, zato ne more izpolnjevati visokih zahtev energetske industrije glede varnosti, sledljivosti in hitrosti proizvodnje. Nujno je treba zgraditi novo visokostandardno popolnoma avtomatsko linijo, ki bo podpirala hitro širjenje poslovanja.

2. Osrednje težave

1. Cikel širitve proizvodnje je zgoščen, pritisk na dostavo naročil je visok, tradicionalna proizvodna linija pa ima dolg gradbeni cikel, zato ne more slediti tempu rasti poslovanja;

2. Zahteve glede varnosti v energetiki so stroge. Zatesnitev in električne lastnosti tekočinsko hlajenega sistema neposredno vplivajo na varnost celotne naprave. Rop riska pri ročni kontroli je visok;

3. Postopek testiranja je razpršen, s tesnjenjem, varnostnimi predpisi, izpostavljanjem dežju in staranjem na več postajah. Učinkovitost je nizka, podatki so fragmentirani, sledljivost kakovosti pa otežena;

4. Močnostni model enote se hitro iterira, tradicionalna rigidna proizvodna linija pa ni dovolj prilagodljiva, zato težko omogoča proizvodnjo več specifikacij na isti liniji.

3. Celostna rešitev

Guangke Industrial se opira na svoje tehnološko znanje na področju toplotnega upravljanja in za stranke ustvarja integrirano rešitev linije za tekočinsko hlajene enote z “inteligentno montažo + vsestransko preverjanje + preverjanje staranja + digitalno upravljanje”. Uporablja krožno vitko postavitev in integrira palete z RFID-om za sledljivost celotnega procesa, kar pokriva celoten potek od vstavljanja osnovnih komponent do staranja končnih izdelkov in zaključnega testiranja. Strogo upošteva standarde proizvodnje na ravni varnosti v energetiki, hkrati pa upošteva prilagodljive potrebe proizvodnje več močnostnih modelov, da zagotovi hitro proizvodnjo in stabilno množično proizvodnjo za stranke.

4. Ključna konfiguracija rešitve

1. Krožna vitka postavitev proizvodne linije: Uporablja se krožna proizvodna linija s cirkulacijo palet. Delovne postaje so kompaktno razporejene, kar skrajša pot obračanja materialov, omogoča kontinuirano proizvodnjo v velikih obsegih in rezervira postaje za kasnejše širjenje proizvodnje;

2. Inteligentna montaža celotnega procesa: Osnovna delovna postaja uporablja robota + inteligentni sistem privijanja, natančno montažo s fiksnim navorom in fiksnim kotom, sprotno nalaganje podatkov o privijanju ter nadzorovano natančnost montaže skozi celoten proces;

3. Večdimenzionalni sistem varnostnega testiranja: integrirano testiranje zračne tesnjenosti, varnostno testiranje, testiranje proti dežju, testiranje funkcij programske opreme, vsestransko preverjanje zatesnitve, električnih in delovnih lastnosti enote ter samodejno usmerjanje nekvalitetnih izdelkov;

4. Preverjanje delovanja končnih izdelkov po staranju: Ustvari se ekskluzivno območje za testiranje staranja, ki simulira dejanske delovne razmere in izvaja teste delovanja pod obremenitvijo, da se vnaprej odkrijejo tveganja za zgodnje okvare in se zagotovi dolgoročna stabilnost delovanja tovarniških enot;

5. RFID sledljivost celotnega procesa: palete so povezane s podatki o izdelku, podatki o montaži, testiranju in staranju se hranijo skozi celoten proces, celotna sledljivost posameznega izdelka pa izpolnjuje zahteve energetske industrije glede varnostne sledljivosti;

6. Vizualno upravljanje proizvodnje: Delavnica je opremljena z elektronskimi tablami, ki v realnem času prikazujejo izhod, tempo, donos in informacije o anomalijah, kar naredi stanje proizvodnje pregledno in izboljša učinkovitost upravljanja na licu mesta.

5. Rezultati izvedbe projekta

1. Hitra dostava in proizvodnja: Celotna linija od potrditve načrta do množične proizvodnje traja le 3 mesece, kar učinkovito podpira dostavo naročil strank in blaži vrzel v proizvodni zmogljivosti;

2. Izpolnjene standarde kakovosti in varnosti: Tovarniški donos končnih izdelkov je stabilno nad 99,5 %, v zatesnitvi in električnih lastnostih ni nobenih skritih nevarnosti v serijah, poleg tega je uspešno prestala certifikacijo varnosti energetske industrije;

3. Izboljšanje proizvodne učinkovitosti: Stopnja avtomatizacije celotne linije dosega 85 %, zmogljivost proizvodnje na eno izmeno se poveča za 45 %, skupna učinkovitost opreme (OEE) pa se stabilizira nad 90 %;

4. Izboljšan sistem sledljivosti: Podatki celotnega procesa so 100 % sledljivi, kar izpolnjuje zahteve energetske industrije glede varnostne sledljivosti in revizije kakovosti strank;

5. Izboljšana prilagodljivost: Podpira proizvodnjo več močnostnih tekočinsko hlajenih enot na isti liniji, skrajša čas menjave izdelkov za 60 % in se prilagodi zahtevam hitre iteracije izdelkov.

6. Vrednost in ocena stranke

Ta projekt je prva popolnoma avtomatizirana proizvodna linija za tekočinsko hlajene enote, ki jo je stranka v celoti samostojno načrtovala. Po vzpostavitvi proizvodnje deluje stabilno, tako proizvodna zmogljivost kot kakovost sta presegla pričakovanja. Močno je podprla množično širjenje energetskega poslovanja strank Juneng Technology. Varnostne sposobnosti upravljanja in nadzora ter sistem sledljivosti linije so postali referenca v strankini dobavni verigi in so bili visoko cenjeni tudi s strani končnih kupcev elektrarn.