1. Ozadje projekta

Podjetje Yinlun Co., Ltd. je vodilno podjetje na domačem trgu v panogi toplotnega upravljanja. Z hitro rastjo poslovanja s vozili na novih energijah se obseg naročil za ventilske module še naprej povečuje. Izvirna proizvodna linija temelji predvsem na ročni montaži, zato proizvodna zmogljivost in stabilnost kakovosti več ne zadovoljujeta potreb rasti poslovanja. Hkrati se nenehno zvišujejo zahteve glede nadzora posebnih lastnosti vozilom primernih CC/SC, zato je nujno potrebna nadgradnja avtomatizirane proizvodne linije, da bi dosegli povečanje proizvodne zmogljivosti, nadzor kakovosti in sledljivost celotnega procesa.

2. Ključne težave

1. Učinkovitost ročne montaže je nizka, proizvodne zmogljivosti so očitno ovirane, enosmerna proizvodna kapaciteta pa ne more slediti tempu rasti naročil;

2. Natančnost montaže je odvisna od ročnih izkušenj, skladnost izdelkov je slaba, stopnja okvar močno niha, prikrita tveganja v tesnilni zmogljivosti pa je težko nadzorovati;

3. Postopek testiranja je razpršen, podatki se ročno beležijo in arhivirajo, sledljivost kakovosti je otežena in ne izpolnjuje zahtev nadzora vozilom primernih CC/SC;

4. Modeli izdelkov se hitro menjujejo, originalni stroški zamenjave orodij so visoki, cikel pa dolg, zaradi česar je težko prilagoditi proizvodnjo več modelov na isti liniji.

3. Celotna rešitev

Guangke Industry združuje karakteristike ventilskega modula podjetja Yinlun Co., Ltd., cilje proizvodne zmogljivosti in stanje tovarniške lokacije ter prilagodi celotno rešitev za avtomatizirano montažno linijo ventilskega modula. Rešitev uporablja modularni in prilagodljiv koncept zasnove ter integrira robotsko natančno montažo, inteligentno privijanje z določenim navorom, večdimenzionalno preizkušanje zmogljivosti in sistem RFID za sledljivost celotnega procesa, s čimer omogoča popolno avtomatizacijo celotnega procesa – od nalaganja delov do zaključnega testiranja končnih izdelkov – in v celoti izpolnjuje dvojne potrebe strank po povečanju zmogljivosti in nadzoru kakovosti.

4. Osrednja konfiguracija rešitve

1. Pogonjena linearna postavitev proizvodne linije: prilagojena obstoječi tovarniški lokaciji naročnika, načrtuje 12 osrednjih delovnih mest, s skupnim ciklusom 95 s, kar ustreza cilju enosmernih proizvodnih zmogljivosti in pušča prostor za kasnejše širitve;

2. Robotska enota za natančno montažo: osrednji montažni proces uporablja industrijske robote, kombinirane z vizualno pozicioniranjem in korekcijo, z stabilno natančnostjo montaže in visoko skladnostjo, ki nadomešča ročne osrednje montažne postaje;

3. Inteligentni sistem nadzora privijanja: ključne navojne spoje uporabljajo sistem inteligentnega privijanja z določenim navorom in kotom, podatki o privijanju pa se v realnem času naložijo in beležijo, da bi zagotovili, da montažna sila ustreza standardom in izpolnjuje zahteve sledljivosti kakovosti;

4. Sistem celovitega pregleda: integrirana vizualna preverba slik, suho pregledovanje vodnih kanalov, testiranje zmogljivosti ob vključitvi napajanja ter samodejno usmerjanje in zavržanje nekvalitetnih izdelkov, da bi zagotovili, da tesnilna in zmogljivost tovarniških izdelkov ustreza standardom;

5. RFID sledljivost celotnega procesa: vsak izdelek je povezan z RFID sledljivostno kodo, podatki o montaži in pregledu pa se hranijo skozi celoten proces. Težave s kakovostjo lahko natančno lokaliziramo v posameznih procesih in serijah, kar izpolnjuje zahteve sledljivosti na ravni vozilnih predpisov;

6. Vizualna signalizacija proizvodnje: opremljena z elektronsko signalizacijo v delavnici, ki v realnem času prikazuje izhod, tempo, donos in informacije o nenormalnostih, da bi izboljšala učinkovitost upravljanja na licu mesta.

5. Rezultati izvedbe projekta

1. Učinkovitost proizvodnje se je znatno izboljšala: skupni tempo proizvodne linije se je ustalil na 95 s, enosmerna proizvodna kapaciteta se je povečala za 35 %, skupna učinkovitost opreme (OEE) pa se je ustalila na 92 %, kar je učinkovito ublažilo proizvodne ovire;

2. Kakovost se je močno izboljšala: stopnja okvar izdelkov se je zmanjšala za 80 %, tovarniški donos se je ustalil na več kot 99,5 %, tesnilna zmogljivost nima nobenih skritih nevarnosti v serijah, skladnost izdelkov pa se je znatno izboljšala;

3. Upravljanje sledljivosti v celoti izpolnjuje standarde: učinkovitost sledljivosti kakovosti se je povečala za 90 %, podatki o celotnem toku so sledljivi, kar v celoti izpolnjuje zahteve nadzora posebnih lastnosti izdelkov CC/SC;

4. Izboljšane prilagodljive zmogljivosti: podpira so-proizvodnjo več vrst ventilskega blaga, kot so EXV/SOV/CV, skrajša čas menjave izdelkov za 60 % in se prilagaja zahtevam hitre iteracije izdelkov.

6. Vrednost in ocena stranke

Po izvedbi tega projekta je bil učinkovito podprt razmah zmogljivosti in nadgradnja kakovosti poslovanja s ventilskemi moduli na novih energijah podjetja Yinlun Co., Ltd. Proizvodna linija deluje stabilno že vse do danes, vsi kazalniki pa so izpolnili in presegli pričakovanja, kar je pridobilo visoko priznanje strank. Ta projekt je postal tudi referenčni primer za avtomatizacijske nadgradnje na področju ventilskega modula za toplotno upravljanje, saj ponuja izdelan vzorčni model za nadgradnje proizvodnih linij podobnih izdelkov.